Le processus de production de bloc de béton, notamment le pavé est décrit en plusieurs étapes différentes. Avant d’en fabriquer, il est nécessaire de s’assurer d’avoir l’équipement idéal, comme la machine de fabrication de pavé. Il faut également prendre en compte les nombreuses matières premières et les moules. Voici quelques étapes vous permettant de comprendre le processus de production de pavé.
Étape n°1 : recevoir les matières premières
Cette étape marque le commencement de la fabrication de pavé. Il existe plusieurs sortes de matières premières, mais les plus utilisés restent l’eau, le ciment et le sable. Vient s’ajouter des colorants, s’il s’agit bien sûr de faire des pavés colorés.
Les grenailles de sables sont transportées par des véhicules pour être stockées dans des trémies. De son côté, les ciments sont placés dans un silo. Les additifs et l’eau doivent être mis dans des cuves.
Étape n°2 : les dosages des matières premières
Les granulats et les sables sont automatiquement conduits sur une bande peseuse-transporteuse. Cette dernière est généralement placée sous les trémies. Ces matériaux sont ensuite conduits dans un malaxeur de deux mètres de diamètre.
De son côté, le ciment est transporté dans une bascule installée au-dessus du malaxeur. Celle-ci a pour rôle de mesurer et libérer la quantité de ciment nécessaire.
En outre, une installation automatisée est mise en place pour doser les autres adjuvants. Elle est généralement équipée de pompes, permettant de les envoyer dans le malaxeur.
Étape n°3 : le mélange des matières premières
Le malaxeur sert à mélanger de manière homogène et uniforme les matières premières ou les composants. Le résultat du mélange défini la quantité d’eau nécessaire.
Étape n° 4 : la presse et le transport
Après que le mélange soit complètement homogène, le produit obtenu sera transporté vers la trémie d’attente. Cela peut être effectué par un convoyeur à bande. Une partie du béton doit être déversée dans un tiroir. En outre, le béton est vibré, tassé et sera démoulé sur des planches en bois avant d’être évacué.
Une fois que la presse est terminée, les pavés seront transportés vers un endroit appelé zone de séchage. Les produits finis vont y rester pendant au moins 24 heures. Avant de procéder à l’emballage, les pavés doivent être contrôlés.
Étape n° 5 : l’emballage et le contrôle qualité
Cette étape est très importante, car il s’agit du contrôle qualité que chaque produit fini doit suivre dans un laboratoire interne de l’usine.
Concernant l’emballage, les pavés sont généralement cerclés de quelques feuillards. Mais ils peuvent également être emballés dans des housses plastiques thermos-rétractables. Ils seront ensuite étiquetés, afin de retracer leur origine.
Quelles sont les différentes sortes de pavé ?
Les pavés, qu’ils soient d’intérieur ou d’extérieur existent dans différents matériaux et sous différentes formes, notamment :
Les pavés en pierre naturelle
Ils sont souvent composés de calcaire, de grès et de granit. Ils sont connus pour leur robustesse et leur capacité à supporter les rayures et les brasions. Les pavés en pierre naturelle sont très élégants.
Les pavés en pierre reconstituée
Les pavés en pierre reconstituée offrent également un large choix de formes et de coloris et peuvent imiter le bois, la pierre naturelle ou le marbre. Rectangulaire ou carré, les pavés en pierre constituée trouveront leur place dans tous les extérieurs.
Il existe également des pavés en marbre, qui d’ailleurs, donnent de la valeur à votre intérieur et extérieur. Ainsi, si vous souhaitez revêtir votre sol ou vos murs marbres, faites appel à POLO MARBRERIE. En effet, Thierry POLO et ses collaborateurs sont spécialisés dans l’usinage, et la pose de marbres, pierres naturelles, granits…
